¿Qué pasaría si cada fundición de acero se optimizara con inteligencia artificial? En Grupo AG, ya lo hacemos en el 100% de ellas. Detrás de cada varilla hay un horno, pero también hay datos, sensores y algoritmos que trabajan en tiempo real para producir mejor con menos energía.
Para nosotros, la transformación digital es uno de los pilares de nuestra sostenibilidad operativa. Con capacidades avanzadas de Data Lake y algoritmos de Inteligencia Artificial, trabajamos en eficientizar nuestros procesos, desde anticipar el mantenimiento de los equipos hasta optimizar la termodinámica de nuestros hornos.
Arco Eléctrico, chatarra que se funde con electricidad
El punto de partida es nuestro Horno de Arco Eléctrico (EAF). A diferencia del método tradicional de Altos Hornos (BF-BOF), que depende de la combustión de carbón para fundir mineral de hierro virgen y genera en promedio más de 2.3 toneladas de CO2 por tonelada de acero, nuestra tecnología funde chatarra 100% reciclada utilizando electricidad.
Ese cambio evita la minería extractiva y reduce drásticamente las emisiones directas. Por eso el EAF es la base de nuestra resiliencia climática y el diferenciador que nos posiciona como líderes en la descarbonización industrial de la región.
Cada fundición optimizada con IA
Todo empieza con los datos. Con capacidades avanzadas de Data Lake y algoritmos de Inteligencia Artificial, el 100% de nuestras fundiciones de acero se optimiza para dosificar con exactitud los componentes químicos al costo mínimo.
La precisión no sacrifica la calidad. Gracias a la analítica avanzada, cada palanquilla cumple con la resistencia mecánica certificada y por eso cerramos con cero rechazos por calidad.
Modelos predictivos, 8% menos de energía
Los modelos predictivos, junto con sensores en tiempo real, nos permitieron reducir 8% el consumo de energía. Y la optimización llega más allá de la acería. En los hornos de laminación, donde se calienta el acero para darle forma, optimizamos las zonas de calentamiento y logramos un 7% de ahorro en búnker.
La inteligencia de datos también cuida que la operación no se detenga. Con el programa «Prometeus» anticipamos el mantenimiento de los equipos, para evitar fallos críticos y mantener la producción en marcha. Y con algoritmos genéticos analizamos nuestros históricos de datos para encontrar la mejor configuración de producción.
Emisiones por debajo del promedio mundial
Medimos nuestras emisiones de forma ininterrumpida desde 2022 y los resultados muestran el avance. Gracias a la optimización de procesos, una gestión inteligente de la energía y mejores prácticas, bajamos nuestra intensidad total de 1.25 tCO2e por tonelada de acero en 2024 a 1.22 tCO2e en 2025.
¿De dónde vienen esas emisiones? Una parte sale directamente de nuestras plantas, 95,055 tCO2e, o 0.133 por cada tonelada de acero. Otra viene de la energía que consumimos, 69,173 tCO2e, o 0.097 por tonelada, porque el 79% de esa energía proviene de la matriz renovable de Guatemala.
Ese 79% se traduce en 60,000 toneladas de gases de efecto invernadero que no llegaron a la atmósfera, el equivalente al trabajo de un bosque maduro de 2.7 millones de árboles absorbiendo carbono durante todo un año.
La mayor parte está en nuestra cadena de valor, 700,791 tCO2e, o 0.99 por tonelada. Aquí nos ayuda usar chatarra como insumo, porque así mitigamos la contaminación que genera la logística de la minería internacional.
Para ponerlo en perspectiva, según la World Steel Association -organización de la que somos miembros activos-, el promedio mundial de la industria es de 1.92 tCO2e por tonelada de acero. Nosotros sumamos 1.22 entre los tres alcances. Es decir, nuestro acero se produce con estándares de eficiencia climática de clase mundial.
Chatarra que se transforma, energía renovable que impulsa y datos que lo hacen preciso. En Grupo AG, así hacemos futuro.
Preguntas Frecuentes (FAQ)
¿Cómo utiliza Grupo AG la Inteligencia Artificial en la producción de acero?
A través de capacidades de Data Lake y algoritmos de IA, el 100% de las fundiciones de acero se optimiza para dosificar con exactitud los componentes químicos al costo mínimo. También aplica modelos predictivos, mantenimiento predictivo con el programa «Prometeus» y algoritmos genéticos para encontrar la mejor configuración de producción.
¿Cuánta energía permitió ahorrar la analítica avanzada?
Los modelos predictivos, junto con sensores en tiempo real, permitieron reducir 8% el consumo de energía. Además, la optimización de las zonas de calentamiento en los hornos de laminación generó un 7% de ahorro en búnker.
¿Qué diferencia al Horno de Arco Eléctrico de los altos hornos tradicionales?
El Horno de Arco Eléctrico funde chatarra 100% reciclada utilizando electricidad. El método tradicional de Altos Hornos (BF-BOF) depende de la combustión de carbón para fundir mineral de hierro virgen y genera en promedio más de 2.3 toneladas de CO2 por tonelada de acero.
¿Cómo se compara la huella de carbono de Grupo AG con el promedio mundial?
La intensidad total de emisiones de Grupo AG fue de 1.22 tCO2e por tonelada de acero en 2025, frente a un promedio mundial de 1.92 según la World Steel Association. Además, el 79% de su energía proviene de la matriz renovable de Guatemala.
