Toda llama necesita aire en la proporción justa para arder bien, ya sea en una vela, una fogata, una estufa o un horno industrial. Cuando el aire llega en la proporción adecuada, cada galón se aprovecha mejor y hace falta menos para generar el mismo calor. A eso se le llama combustión eficiente y es una de las formas más directas de reducir el consumo de combustible y las emisiones de CO2.
En Grupo AG, el equipo de la Planta de Laminación de Perfiles y Barras (LPB) llevó la combustión eficiente a un horno de recalentamiento que funciona con búnker. Con tres ajustes logró un ahorro de 40,948 galones entre marzo y septiembre de 2026, una muestra de lo que la mejora continua puede lograr en la industria.
Menos combustible, sin afectar la operación
En LPB tenemos un horno de recalentamiento, donde el acero se calienta para tomar forma. Sus cuatro zonas funcionan con búnker y ahí el equipo vio una oportunidad. Los indicadores de rendimiento todavía podían superarse, y ajustar la forma de operar el horno abría la puerta a una combustión más eficiente. Por eso la meta clara fue reducir el consumo de combustible sin afectar su desempeño.
Reducir el consumo de combustible tiene un beneficio que va más allá de la planta, porque también evita emisiones de CO2. Cada galón que ahorramos es energía mejor aprovechada y menos CO2 emitido. Alejandro Arrecis, del área de Gestión Ambiental, señaló que «la eficiencia operativa puede generar beneficios ambientales concretos y medibles».
Así empezó todo, una medición cada hora
Antes de intervenir, el equipo analizó cómo operaba el horno. Cada hora tomó muestras de los flujos de combustible y de aire que llegaban a las zonas de calentamiento.
Los datos mostraron un desbalance en las zonas de calentamiento. «Inicialmente identificamos que los quemadores operaban con una llama de tipo reductora, caracterizada por una proporción de combustible superior a la del aire de combustión disponible», explicó Jonathan Velásquez, jefe de producción de LPB. Esa relación se alejaba de la óptima para una combustión eficiente.
Tres ajustes para equilibrar la mezcla
El horno siguió siendo el mismo, lo que cambió fue la forma de operarlo. El equipo entró a la programación del control principal del horno y trabajó en varios frentes, entre ellos los siguientes:
- Límite de combustible por zona. Se ajustó la cantidad máxima de combustible que puede recibir cada zona del horno.
- Flujo de aire y temperatura. Se liberaron las restricciones de flujo de aire y de temperatura en cada zona, para que el combustible cuente con el aire que necesita.
- Presión del aire de atomización. Se modificó este parámetro para lograr una vaporización adecuada del combustible, ya que un combustible bien pulverizado se aprovecha mejor.
Resultados, 40,948 galones de búnker ahorrados
Al cierre de septiembre de 2026, el proyecto registró los siguientes resultados:
- 40,948 galones de búnker ahorrados
- 492 toneladas métricas de CO2e estimadas evitadas
Las 492 toneladas métricas de CO2e son emisiones que no llegaron a la atmósfera, resultado de aprovechar mejor cada galón de combustible. Además de las cifras, el proyecto dejó una operación más estable en los equipos, según explica Alejandro Arrecis.
Otros proyectos, el mismo camino hacia la eficiencia
Este no es un esfuerzo aislado. En Grupo AG hay otras iniciativas con la misma lógica, aprovechar mejor los recursos para cuidar el ambiente y fortalecer la operación.
El cuidado de los recursos empieza por el agua. En LPB, la que enfría los cilindros de laminación se controla con caudalímetros instalados desde la planta de tratamiento hasta el proceso. Así el tren de laminación recibe un flujo controlado y no se pierde agua en la decantación y el filtrado.
Ese mismo criterio se aplica al combustible. En otra planta de laminación, un mantenimiento mayor al filtro BOLLFILTER eliminó los contaminantes del búnker y permitió usarlo con más eficiencia, pues hoy el horno utiliza únicamente el combustible necesario para operar.
En ese horno, la energía también se cuida con datos. El proyecto DPM (Digital Performance Management) reúne en tiempo real las señales de los PLCs y, con ese historial, se desarrolló un modelo de inteligencia artificial que analiza escenarios de operación en las cuatro zonas, según el tipo de producto y si el material entra frío o caliente. El modelo recomienda la temperatura de cada zona para mantener la calidad del producto con el menor consumo de energía.
Un ejemplo para otras industrias
En Grupo AG aspiramos a ser un referente y ejemplo para otras empresas. Para lograrlo hace falta generar conocimiento y por eso impulsamos la investigación en el sector industrial, un pilar indispensable para la mejora continua. Cuando se estudian a fondo los procesos aparecen oportunidades que antes pasaban desapercibidas, y de ahí salen mejoras que marcan la diferencia.
Así trabajan nuestros equipos en cada iniciativa y en cada ajuste técnico, y los resultados confirman que optimizar los recursos tiene beneficios ambientales que se pueden medir. Con ese enfoque, seguimos construyendo una cultura de sostenibilidad que pueda inspirar a otras industrias.
Cuestionar lo habitual, así se construye la mejora continua
Detrás de estos proyectos hay una manera de trabajar. Para Jonathan Velásquez, los ajustes en el horno de LPB muestran trabajo en equipo y capacidad de análisis para estudiar las variables del proceso. «Este proyecto demuestra la vivencia de nuestro valor de excelencia», indicó.
Esa excelencia consiste en preguntarse si las condiciones de siempre son las mejores y en buscar resultados que se sostengan en el tiempo. Y lo aprendido no se queda en este horno. Según Alejandro, optimizar parámetros operativos mejora a la vez la productividad, la eficiencia energética, la rentabilidad y el desempeño ambiental. También abre la puerta a replicar esta metodología en otros procesos térmicos, a identificar nuevas oportunidades de ahorro de energía y a fortalecer la cultura de mejora continua.
Una medición constante, ajustes técnicos y un equipo dispuesto a preguntarse si se puede hacer distinto. Así, en Grupo AG, la eficiencia cuida los recursos, reduce las emisiones y construye un mejor futuro.
Preguntas frecuentes
¿Qué es una llama reductora?
Es una llama que opera con una proporción de combustible superior a la del aire de combustión disponible. Esa relación se aleja de la óptima para una combustión eficiente.
¿Cómo identificó LPB el desbalance entre combustible y aire en su horno?
Mediante muestreos horarios de los flujos de combustible y de aire de combustión, que mostraron que los quemadores operaban con una llama de tipo reductora.
¿Qué ajustes hizo LPB en su horno de recalentamiento?
Entre otros, ajustó los límites máximos de flujo de combustible por zona, liberó las restricciones de flujo de aire de combustión y de temperatura, y modificó la presión del aire de atomización para garantizar una vaporización adecuada del combustible.
¿Qué resultados logró LPB entre marzo y septiembre de 2026?
Se ahorraron 40,948 galones de búnker y se evitaron 492 toneladas métricas de CO2e estimadas.
